工厂螺杆空压机系统的供气压力如何确定？

一、 明确末端设备的最高用气需求

确定供气压力的第一步，是全面盘点工厂内所有使用压缩空气的末端设备。不同设备对压力的要求差异较大，系统供气压力必须首先满足其中压力需求最高的设备。如果供气压力低于该设备的最低工作压力，将直接导致设备无法正常运行或产品质量下降。

二、 核算管网及后处理设备的压力损失

空压机出口压力并不等于末端设备的实际接收压力。压缩空气在输送过程中会产生压力衰减，主要包括以下几个方面：

• 后处理设备压损：空气经过储气罐、过滤器、冷干机或吸干机等净化设备时，会产生一定的阻力压降。
• 管道沿程阻力：压缩空气在管道内流动时，管壁摩擦会导致压力下降。管径越小、管道越长、弯头越多，压损越大。
• 局部阻力损失：阀门、变径管、三通等管件处产生的涡流和流速变化也会造成压力损失。

在系统设计时，必须将上述各项压力损失累加，并补偿到空压机的设定压力中。

三、 预留合理的压力余量与应对波动

工厂的实际用气量并非恒定不变，存在峰值和低谷。为了应对用气高峰时的瞬时压力下降，以及未来可能新增的用气设备，系统设定压力需要预留一定的余量。通常建议在计算出的总需求压力基础上，增加适当的缓冲压力，以确保管网末端压力始终稳定在安全范围内。但需注意，余量不宜过大，否则会造成空压机频繁加卸载或持续高压运行，增加不必要的电能消耗。

四、 针对多压力需求的分级供气策略

当工厂内同时存在高压和低压用气设备时，如果统一按照高压需求设定系统压力，会导致低压设备进气压力过高，不仅浪费能源，还可能损坏低压气动元件。此时应采用分级供气策略：

• 集中高压供气加末端减压：系统统一按高压需求设定，在低压设备前端安装可靠的减压阀，将其降至所需压力。
• 高低压分网供气：条件允许时，为高压和低压设备分别配置独立的空压机系统或管网，从根本上避免高压低用造成的能源浪费。